I. Sistemi di tenuta e assorbimento degli urti per autoveicoli: focus sulla "tenuta a lungo termine e assorbimento degli urti a bassa rumorosità"

1. Produzione di guarnizioni per carrozzeria di veicoli

• Guarnizioni per il telaio della porta: adozione di una struttura composita di "strato floccato con scheletro in gomma e acciaio EPDM". L'apparecchiatura controlla in modo sincrono la temperatura (160-180 ℃) e la pressione del materiale in gomma attraverso la calandratura multi-rullo per garantire uno stretto legame tra la gomma e lo scheletro del nucleo in acciaio (resistenza alla pelatura ≥ 8 N/cm). Completa inoltre l'incollaggio dello strato di floccaggio online (adesione del floccaggio ≥5N/25mm), impedendo la caduta del floccaggio in ambienti a bassa temperatura (-40℃) o alta temperatura (80℃), soddisfacendo lo standard di attenuazione ≤10% nelle prestazioni di tenuta dopo 150.000 km di funzionamento del veicolo.
  
  
• Strisce sigillanti del vano batteria di alimentazione: per soddisfare i requisiti di impermeabilità e resistenza alla polvere dei compartimenti ad alta tensione nei veicoli a nuova energia, l'apparecchiatura può produrre strisce sigillanti composite "tessuto in fibra di vetro siliconica". Il processo di calandratura controlla la deviazione dello spessore dello strato di gomma a ≤ 0,02 mm, garantendo una perfetta aderenza tra la superficie di tenuta e il vano, rispettando il grado di protezione IP6K9K (nessuna perdita sotto spruzzi d'acqua ad alta pressione) e la sua resistenza corona (resiste a ≥ 10 kV per 1000 ore) si adatta all'ambiente ad alta tensione del vano batteria.
  
  

2. Componenti per l'assorbimento degli urti e la riduzione del rumore

• Ammortizzatori del supporto motore: adozione di una struttura composita a tre strati di "rivestimento metallico in tessuto di corda di poliestere in gomma naturale". L'attrezzatura raggiunge un legame senza bolle tra gomma e metallo attraverso la tecnologia di gommatura continua, con il modulo elastico dello strato di gomma controllato a 5-8MPa (deviazione ≤5%), garantendo un'efficienza di assorbimento degli urti ≥80% e riducendo il rumore trasmesso dal motore alla carrozzeria del veicolo (attenuazione ≥25dB).
  
  
• Boccole del telaio: Per le boccole in gomma delle sospensioni MacPherson, l'attrezzatura produce "fogli sottili di neoprene (0,3-0,5 mm) strato di rinforzo in tessuto corda" strutture composite mediante calandratura. Dopo lo stampaggio e la vulcanizzazione, si formano boccole ad alta rigidità (rigidità radiale ≥150 N/mm), che si adattano ai requisiti antideformazione durante la sterzata del veicolo, mentre la loro resistenza alla fatica (nessuna fessura dopo 1 milione di cicli) soddisfa i requisiti del ciclo di vita del veicolo.
  
  

II. Interni automobilistici e componenti funzionali: bilanciamento tra "struttura, protezione ambientale e leggerezza"

1. Parti interne in composito

• Rivestimenti del cruscotto: Utilizzo di compositi calandrati "base in tessuto non tessuto in lega di PVC/ABS". L'attrezzatura può completare contemporaneamente la colorazione della gomma (ad esempio, struttura della finta pelle), la goffratura (Ra ≤0,8μm) e l'incollaggio del materiale di base, con una velocità di produzione di 15 metri/minuto. Controllando il gradiente di temperatura della calandratura, si garantisce che il tasso di contrazione termica della pelle sia ≤0,3%, evitando la formazione di rughe dopo un uso a lungo termine. Il prodotto finito soddisfa lo standard per interni automobilistici relativo ai COV (composti organici volatili) ≤50μgC/g.
  
  
• Strati di rinforzo dei braccioli delle portiere: utilizzo di "gomma PP opaca in fibra di vetro" continua gommatura e calandratura per formare pannelli rinforzati leggeri (densità ≤ 1,2 g/cm³), sostituendo i tradizionali scheletri metallici, riducendo il peso del 30% e ottenendo una resistenza alla flessione di ≥ 80 MPa, adattandosi alle esigenze di leggerezza dei veicoli di nuova energia.
  
  

2. Accessori interni funzionali

• Guide per cinture di sicurezza: produzione di fogli compositi "strato di gomma TPU tela di nylon" attraverso calandre, che vengono tagliati e formati in guide. Il coefficiente di attrito dello strato di gomma è controllato a 0,3-0,4 (deviazione ≤0,02), garantendo una retrazione fluida della cintura di sicurezza (resistenza ≤5N) e la sua resistenza all'invecchiamento (nessuna rottura dopo 1000 ore a 120℃) soddisfa i requisiti ambientali di esposizione solare del veicolo.
  
  
• Tappetini impermeabili per bagagliaio: adozione di un processo di gommatura su entrambi i lati "strato di gomma in PVC di tessuto poliestere", con spessore uniforme dello strato di gomma (deviazione ≤ 0,03 mm), garantendo impermeabilità (nessuna perdita sotto una pressione di 0,1 MPa per 30 minuti). Nel frattempo, le texture antiscivolo calandrate (altezza di sporgenza 0,5-1 mm) migliorano il fissaggio degli oggetti, adattandosi agli scenari di utilizzo del bagagliaio di SUV e berline.
  
  

III. Pneumatici e sistemi di trasmissione di potenza: supportare "sicurezza, efficienza e longevità"

1. Produzione di componenti principali per pneumatici

• Strato ermetico per pneumatici: utilizzo di fogli sottili di gomma butilica (spessore 0,3-0,5 mm) calandratura. L'apparecchiatura garantisce una permeabilità all'aria della pellicola ≤10⁻⁸cm³/(cm·s·Pa) attraverso il controllo ad alta precisione dello spazio tra i rulli (deviazione ≤0,01 mm), riducendo il tasso di perdita d'aria mensile dello pneumatico a ≤0,5%, adattandosi alle esigenze di pneumatici a bassa resistenza al rotolamento dei veicoli a nuova energia.
  
  
• Strato di rinforzo del corpo del pneumatico: il tessuto in corda di poliestere è gommato su entrambi i lati e calandrato, con una forza di adesione tra lo strato di gomma e il tessuto in corda ≥10 N/mm, migliorando la resistenza all'impatto del corpo del pneumatico (in grado di resistere a un impatto di 80 km/h sugli ostacoli senza scoppio), adattandosi alle complesse condizioni stradali di veicoli commerciali e fuoristrada.
  
  

2. Sistemi di trasmissione e condotte

• Cinghie sincrone e cinghie di trasmissione: Utilizzo di gommatura e calandratura continua con "tessuto in fibra di vetro e neoprene" per produrre cinghie sincrone di distribuzione del motore. L'apparecchiatura controlla la deviazione dello spessore della cinghia a ≤ 0,02 mm, garantendo precisione di trasmissione (errore di fase ≤ 0,5°) e resistenza all'olio e alla temperatura (da -30 ℃ a 120 ℃ senza attenuazione delle prestazioni), con una durata di servizio di ≥ 150.000 km.
  
  
• Condotte per carburante/refrigerante: produzione di tubi compositi "strato interno in gomma nitrilica resistente all'olio, tessuto in corda rinforzata, strato esterno EPDM" attraverso calandre. Lo spessore uniforme dello strato interno di gomma (deviazione ≤0,03mm) garantisce resistenza alla permeabilità del carburante (perdita di peso ≤0,5% in 24 ore), adattandosi ai sistemi di alimentazione dei veicoli a carburante tradizionale e dei modelli ibridi. Per le tubazioni del liquido di raffreddamento dei veicoli a nuova energia, è possibile produrre uno "strato di rinforzo in tessuto di poliestere con strato interno in silicone", resistente alla corrosione del glicole etilenico (nessun rigonfiamento dopo 1000 ore), soddisfacendo i requisiti del ciclo di gestione termica della batteria.
  
  

IV. Vantaggi principali dell’adattamento della tecnologia all’industria automobilistica

• Conformità a standard rigorosi: i componenti prodotti dall'apparecchiatura possono superare certificazioni di livello automobilistico (ad esempio ISO 16232, SAE J2000), adattandosi ad ambienti estremi come temperature alte e basse (da -40 ℃ a 120 ℃), vibrazioni (10-2000 Hz) e corrosione chimica (carburante, liquido di raffreddamento).
  
  
• Supporto della leggerezza e dell'integrazione: attraverso la tecnologia del "composito con strato di gomma sottile di rinforzo tessile", il peso del componente è ridotto del 20%-30% rispetto ai processi tradizionali e la produzione integrata riduce i collegamenti di giunzione (ad esempio, una sola giunzione di guarnizioni invece di 3 incollaggi), migliorando l'efficienza dell'assemblaggio.
  
  
• Stabilità del lotto: la modalità di produzione continua garantisce che la deviazione prestazionale dei prodotti nello stesso lotto sia ≤3% (ad esempio, modulo elastico delle parti ammortizzanti, dimensione della sezione trasversale delle guarnizioni), soddisfacendo i requisiti di coerenza della produzione di massa di milioni di unità da parte delle case automobilistiche.